サービス事例

庫内作業改善による生産性の向上

従来のレイアウトと作業方法を改善し、庫内作業のムダを削減

建材メーカーのA社。大型倉庫で在庫保管されている同社製品は、多品種でありながら大型で重量も重く、フォークリフトによる作業が行なわれています。
しかし、在庫ロケーションが決められておらず、製品探しの度にムダな移動と時間が発生し、担当者の記憶に頼ったピッキング作業のために、担当者が不在の際には、そのブロックのピッキングに大変な時間がかかっていました。また、配置や格納状態も不統一なため、種類の混同やフォークリフトとの接触による破損の多発も問題になっていましたが、大型倉庫の改善活動には、膨大な時間と労力を消費し、日々の業務に影響が出る恐れがありました。
大和物流では、A社の日々業務を配慮したスケジュールを作成。最適レイアウトへの変更および、出荷頻度を考慮した製品の配置換えを実施し、日々のロケーション管理による「見える化」を推進しました。
その結果、効率的な庫内作業が可能になり、フォークリフトの消費燃料の低減、破損件数の55%削減、および12%の労働生産性の向上を実現しました。

課題
  • 在庫ロケーションが不確定なため、製品探しにムダな時間や移動が発生している
  • 作業員の記憶に頼ったピッキングのため、個人に依存した作業状態になっている
  • 庫内レイアウトが不統一なため、製品を出し入れする際に時間がかかる
  • 製品の配置がバラバラなため、種類の混同や、フォークリフトとの接触による破損が発生している
  • 日々業務に影響が出てしまうため、レイアウト変更に時間が割けない
導入事例
導入事例図
サービスポイント
  • レイアウトの最適化により、スペースと動線のムダを削減し、作業スピードをアップ
  • ロケーション管理の徹底により、誰もがスムーズに庫内作業ができる環境を整備
  • フォークリフトの燃料コストを低減
  • 多種多様な製品の取り扱い実績により、それぞれの特性に合った庫内作業を実現
事業概要

3PL企業として、顧客企業の物流センターをはじめとした、倉庫内における作業の効率化をサポート。客観的視点から現状を詳細に分析し、改善策の提案と実施までを行います。この過程では、顧客企業のビジネス特性や扱う商品・製品の特性を踏まえながら、作業フローや作業方法、倉庫内レイアウトなど、細部まで見直しを行い、その結果として人とモノの動線を最適化し、作業の効率化や安全性の向上に貢献しています。

このようなお悩みはありませんか?大和物流が解決をサポートします
  • 庫内作業を見直して効率化したい
  • 庫内作業の安全性を高めたい
  • 在庫管理を見直して効率化したい
  • 工程前後の連携がうまく図れていない
  • 製品の混同や破損などのトラブルをなくしたい
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